工艺流程：原料→除杂→破碎/压胚→蒸炒调质→压榨→过滤→毛油

　　根据不同的油料采用的压榨工序方法也不同。一般情况下，油料压榨前都要经过去壳、除杂、破碎、压胚、蒸炒等几个工序；压榨所得毛油都要精密过滤除去杂质。目前主要采用螺旋榨油机压榨，螺旋榨油机分单螺杆和双螺杆两种。单螺杆榨油机行程短，压力大，榨膛温度高，产量大，适用于大宗植物油料的压榨。双螺杆榨油机由于是双行程，榨膛温度较低，适用于高端油料的一次压榨制油。

　　浓香油脂的制取与普通油料油脂的制取区别主要在于清理、分级和明火炒籽。原料经过分级，分离出优质的原料经过清理、破碎、炒籽，然后以适当的比例与常规工艺制得的料坯混合压榨，这样得到的毛油具有特殊的浓香味道。分级主要是劣质原料被炒煳，影响浓香油的风味；炒籽主要选用卧式滚筒炒锅和立式分层炒锅，将原料蒸炒到一定压榨温度是获得油脂特殊的香味。

　　油料预处理是油脂加工过程中重要的一道工序，目的是改良油料的外形，以便快速有效的通过机榨或浸出制油。它通常包括以下一系列过程：对油料烘干、色选、破碎、软化、去皮、挤压膨化、轧坯、蒸炒和榨油等。主要设备：提升刮板、除尘器，分级筛、软化塔、破碎机、风选器、轧胚机、膨化机、翻板冷却器、蒸炒锅等。

冷冻低温过滤即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。将油脂（温度在 50℃以上）移入有冷却装置的结晶养晶罐，慢速搅拌，在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为24h，然后过滤分离油、蜡杂质。过滤压强维持在 0.3–0.35MPa，过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。

低温脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。将脱臭后的油脂（温度在 50℃以上）移入有冷却装置的结晶养晶罐，慢速搅拌，在常压下充分冷却，整个冷却结晶时间为48h，然后过滤分离油、蜡质。过滤压强维持在 0.3–0.35MPa，过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂，滤出的油即为脱蜡成品油。

分提原理：天然油脂是混甘三酯的混合物组成；由于组成甘三酯的脂肪酸碳链长度、不饱和度、双键的构成 和位置以及各脂肪酸在甘三酯中分布不同，使甘三酯组分在物理和化学性质上存在差异，分提就是根据物理性质 上的熔点差异及其溶解度的不同，使油脂在一定温度下，把油脂分成固、液两部分，这就是分提。分提与冬化尽 管两种操作及其原理基本相似，但是二者目的不同。

　　设备特点：投资小，适用性广，实用性强，操作简单，配置丰富。

　　设备工艺：毛油→脱胶脱酸→脱色→脱臭→精炼油

　　主机设备：

　　精炼锅：用于油脂的水化脱胶、中和脱酸。

　　脱色锅：用于油脂的吸附脱色。

　　脱臭锅：用于高温蒸馏去除油脂中的异味。

　　过滤机：去除油脂中的杂质和脱色剂。

　　真空机组：配备脱色锅、脱臭锅产生负压真空度。

　　蒸汽发生器：加热水产生蒸汽供给设备蒸馏使用。

工艺特点：

　　1、连续式水化工段缩短了油脂与热水的接触时间，减少油脂皂化，降低损耗，提高成品油得率。

　　2、脱色工段采用预混与蒸汽搅拌连续脱色相结合的工艺，提高脱色效率，节省白土用量，操作简单方便，负压状态避免空气中氧气与热油接触，保证油品质量，抑制酸值回升，降低过氧化值。

　　3、蒸馏脱酸脱臭工段采用新型连续物理组合脱酸脱臭塔，适用于酸价较高，胶质含量低的植物油脂的脱酸，脱臭，实际生产证明其最明显的优点：脱酸能力强、能耗低，生产效率高。

　　4、该工艺多重进行热交换，充分利用系统热能，有效降低蒸汽耗量，同时还具有生产工艺可调整，操作灵活，自动程度高，环境卫生等。

　　我公司制造的国际先进水平的“组合式脱酸脱臭塔”，脱酸能力强，由塔体、塔填料、液体分布器、液体再分布器、支承栅板及气体和液体进出口组成。

　　连续式物理脱酸脱臭装置既能高效快速地脱除脂肪酸等臭味组份，又能使油脂具有良好的风味。同时，该塔具有节约直接蒸汽（水蒸气用量仅为常规塔的30-50%），防止油脂水解的优点，为加工高质量的油脂提供了工艺和设备保证。

　   浸出车间采用负压生蒸发工艺生产，可将蒸脱机产生的二次蒸汽用来加热第一蒸发器。一效蒸发、二效蒸发和气提均采用负压，两个负压产生源——蒸汽喷射泵的蒸汽用来加热第二蒸发器，可以将工艺中产生的二次蒸发全部利用。

　　负压蒸发工艺的特点：

　　1、有明显的节能效果。合理地利用了蒸脱机的二次蒸汽和喷射泵的蒸汽，蒸发所耗的汽量节约75%，车间总节约用汽25%左右。

　　2、有效降低了混合油的蒸发温度，改进油品质量，油色变浅，毛油质量高，从而提高油脂精炼率。相同精炼工艺，负压蒸发生产的毛油比常压蒸发生产的毛油的精炼率提高了0.8~1%，更有利于从油脚中提取磷脂。

　　3、可使油脂精炼的副产品——磷脂质量大大提高，为磷脂的开发利用提供了途径。

　　4、该系统生产性能稳定，可配置自控系统，也可手工操作生产，比常压蒸发更优越。

　　5、该负压蒸发工艺投资少，工艺成熟，适用于新建油厂、老浸出车间蒸发系统的改造。

　　本车间包括：预处理饼的浸出、混合油的负压蒸发、汽提、溶剂蒸汽冷凝、尾气回收等工序。

　　浸出工段采用二次蒸汽负压蒸发工艺，利用蒸脱机脱溶后的二次蒸气及蒸汽喷射泵产生的二次蒸汽将混合油中溶剂蒸发，蒸发系统通过冷凝构成的密闭系统在蒸气喷射泵的作用下维持一定的负压，低混合油沸点，不仅节省了大量的蒸汽和冷却水，而且还有效的提高了毛油的品质，同时也减少了设备的跑、冒、滴、漏，提高了浸出车间生产的安全性。

      浸出车间采用负压生蒸发工艺生产，可将蒸脱机产生的二次蒸汽用来加热第一蒸发器。一效蒸发、二效蒸发和气提均采用负压，两个负压产生源——蒸汽喷射泵的蒸汽用来加热第二蒸发器，可以将工艺中产生的二次蒸发全部利用。

我公司浸出设备特点

　　1.采用不锈钢材固定栅板，增加了横向栅板，防止浓混合油倒流入落料格，从而保证浸出效果；

　　2.平转浸出器采用齿条传动，独特的转子平衡设计，转速低，配备功率小，运转平稳无噪音，维修费用极低；

　　3.进料系统根据来料量自动调整闭风器和主机的转速，使存料箱中始终保持一定料位，有利于浸出器内部形成微负压，减少溶剂的泄漏；

　　4.先进的混合油循环原理设计有利于减少新鲜溶剂的投入量，降低粕中残油，提高混合油浓度，通过减少蒸发量达到节能的目的；

　　5.浸出器的高料层转格设计有利于形成浸泡式浸出和降低混合油中粕末的含量，有利于提高毛油的质量和减少蒸发系统的结垢；

　　6.特别适应各种预榨饼的浸出。